Отличия керамического гранита от керамической плитки обусловлены технологией изготовления этого материала. Визуально керамический гранит определяют по боковому срезу – у него рисунок тот же, что и на поверхности.

Производство керамического гранита – высокотехнологичный процесс. Его получают из белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов. Сначала тщательно перемешанная масса прессуется под сверхвысоким давлением, в результате чего формируются плиты, которые затем обжигаются тоже при очень высокой температуре (1200-1300 ?С). В результате высокотемпературного обжига, необходимого для спекания мельчайших крупинок минералов, плитки керамического гранита становятся однородными, предельно прочными и стойкими к различным воздействиям.

Изделие окрашивается на стадии изготовления: для придания керамограниту необходимого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плитки, придавая ей однородную структуру, напоминающую природный гранит. Благодаря такой технологии производства свет и ультрафиолетовые лучи не оказывают влияния на интенсивность цвета.

По сравнению с керамической плиткой керамический гранит обладает более высокими показателями износостойкости, сопротивления механическим и климатическим воздействиям, морозостойкости, устойчивости к ультрафиолетовым излучениям. Материал обладает чрезвычайно низким водопоглощением, что объясняется его плотной структурой. Керамический гранит не реагирует на воздействие кислот и щелочей, даже в концентрированном виде. Его высочайшая механическая прочность позволяет использовать материал в сложных условиях (ударная или ветровая нагрузка, внутренние напряжения, вызванные перепадами температур). Керамогранит препятствует распространению огня.

В зависимости от способа обработки поверхность керамогранита может быть различной:

• Матовая - Поверхность имеет натуральный необработанный вид, который получается после выхода из печи, без дальнейшей механической обработки.
• Полированная - Достигается ровным срезанием необработанной матовой поверхности с последующим «осветлением» получившегося среза. Материал становится сверкающим, приобретает эффект «глубины» цвета.
• Полуполированная - Получается за счет частичного срезания верхнего матового слоя. Так обрабатываются обычно плитки, изначально имеющие неровную поверхность - создается эффектная фактура полированных участков, смешанных с грубой матовой поверхностью.
• Рельефная (структурированная) - С ярко выраженным рельефом на поверхности.

Керамический гранит выпускается глазурованным и неглазурованным. Глазурованная плитка при меняется, в основном, для полов, где существует относительно меньшая нагрузка на полы, так как глазурь под воздействием песка может стираться. В этом случае ее внешний вид ухудшается, но при этом своей прочности плитка не теряет.

Невозможно описать все декоративные возможности керамического гранита сегодняшнего дня, потому что постоянно разрабатываются все новые и новые коллекции. Постоянно совершенствуется особая декоративная техника отделки поверхности, с целью получения рисунков и текстур, удовлетворяющих требования архитекторов и проектировщиков.

С эстетической точки зрения интересно смотрится керамический гранит, уложенный в различных комбинациях цветов и фактур, например: полированный и матовый, фактурный и матовый и т.д. При этом, плитка должны быть одного фактического размера, т.е. калибр плитки при такой укладке является очень важным параметром.

Как правило, в каждую серию керамогранита включен полный набор технологически необходимых облицовочных элементов.

Технология изготовления:

СЫРЬЕ

• Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом, и менее пластичная, богатая каолинитом.
• Кварцесодержащий песок, формирующий жесткую основу плитки
• Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка
• Пигмент на основе металлических окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге равномерно распределяющийся по всему черепку.

ПОДГОТОВКА СМЕСИ

Сырье различной твердости тщательно размельчается в мельницах методом мокрого дробления. При этом достигается высокая степень измельчения. Которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру. Где она превращается в порошкообразную смесь. Готовая смесь с 30-35% содержанием воды подвергается выпариванию в камерах горячим воздухом при давлении 25-30 бар и температуре 500-600?С. Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным содержанием влаги.

ПРЕССОВАНИЕ

Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7%) прессуются в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/м2 (400 кг/см2). Из смеси вытесняется воздух и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные формы и требуемую поверхность.

СУШКА

При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру быстрого действия с горячим воздухом с последующим тщательным контролем.

ОБЖИГ

Обжиг керамического гранита осуществляется при температуре 1200-1300°ree;С. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате, после охлаждения, получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Следует отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры обжига и условий обжига в целом.

КОНТРОЛЬ И СОРТИРОВКА

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту специальным персоналом.

ШЛИФОВКА И ПОЛИРОВКА

Плитки могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной и полированной поверхностями. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток ,придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.

Издания по теме статьи

Малоэтажное строительство. Информационная система	Программа Кафель	Контроль качества ремонта вашей квартиры
Справочник прораба. Отделочные работы	Профессиональная отделка помещений	Профессиональная отделка помещений. Гипсокартон

Ознакомиться с изданиями из категории «Программа Кафель»